在科技水平日新月异的今天，传统工业生产线如何运用现代科技手段提升管理水平，实现节能增效?近期，陕钢集团龙钢公司轧钢厂一线技术人员以“系统成本再降100元”为出发点，从能源消耗着手，运用技术节能等手段，降低煤气消耗量，为“节能增效轧制”再添动力。
小改造，突破瓶颈增效益
孔板流量计是测量煤气流量的关键设备，棒材三线加热炉区域共三台流量计，使用中发现加热炉三段煤气流量总和与总管流量相差太大，操作人员无法确定煤气流量参数，煤气瞬时流量无法得到有效调节，造成煤气浪费。经技术人员现场观察，发现加热炉三段流量计测量孔板被煤气严重腐蚀，孔板两边管道内部堆积了大量的铁锈灰尘等杂质，导致测量精度下降。
经技术人员查阅资料，现场讨论，决定将孔板从标准孔板改为圆缺孔板，并将原铸铁材质更换为不锈钢材质，从而增加了流量计的耐腐蚀性、稳定性以及加热炉煤气流量的准确性，有助于提高煤气利用率，减少不必要的煤气损耗。
改造实施后，流量计准确率得到大幅提高，为操作人员提供可靠的数据支撑，经测算此举不仅可节约备件费用3万余元，同时因显示准确，操作可精准判断，煤气用量较改造前降低0.5立方米每吨,年可节约煤气成本6万余元。
新发明，节能增效再发力
原高线加热炉钢坯在监控画面中只显示进料和空步，无法区分物料是热坯还是冷坯。操作人员无法直观进行控温，只能靠炉膛整体温度进行加热，易导致煤气消耗加大，造成炉体氧化烧损等问题。
针对这一问题，技术人员根据工艺要求对炉内显示画面进行改进，将不同状态的钢坯用不同颜色标记出来，用紫色、绿色分别标记热坯、冷坯，空步和标识位用红色表示，并跟随生产动态移动。这样可直观地显示炉内物料状态，有利于操作人员判断，随时调火控温，保证每根钢坯都加热到位，从而减少煤气空耗和氧化烧损。
此方法实施后，经测试评估，高线煤气较改造前降低1.02立方米每吨,氧化烧损降低了0.01%,年可节约费用15万余元。
